Geum.ru

Повышение эффективности подсистемы менеджмента качества планирования ремонтов металлургического оборудования на основе оптимизации срока службы с учетом ограничений

Вид материалаАвтореферат

Содержание


Общая характеристика работы
Цель и задачи исследования.
Научная новизна
Практическая ценность
Реализация работы
Апробация работы
Структура и объем работы.
Содержание работы
В первой главе
Во второй главе
В третьей главе
В четвертой главе
Общие выводы по работе
Основное содержание работы опубликовано
Подобный материал:

На правах рукописи

Баскакова Надежда Тимофеевна

Повышение эффективности подсистемы менеджмента качества планирования
ремонтов металлургического
оборудования на основе оптимизации срока службы с учетом ограничений

Специальность 05.02.23 – Стандартизация и управление
качеством продукции (металлургия)

Автореферат
диссертации на соискание ученой степени
кандидата технических наук

Магнитогорск - 2010

Работа выполнена в ГОУ ВПО «Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова»



Научный руководитель -

доктор технических наук,

профессор

Песин Александр Моисеевич

Официальные оппоненты:
доктор технических наук,

профессор

Гун Игорь Геннадьевич




кандидат технических наук,

Курбан Виктор Васильевич







Ведущая организация -

ОАО «МАГНИТОГОРСКИЙ ГИПРОМЕЗ», г. Магнитогорск



Защита состоится 2 ноября 2010 года в 15-00 на заседании диссертационного совета Д 212.111.05 при ГОУ ВПО «Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова»,
455000, г. Магнитогорск, пр. Ленина, 38, малый актовый зал.


С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ГОУ ВПО «Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова»


Автореферат разослан «2 » октября 2010 г.


Ученый секретарь

диссертационного совета Полякова М.А.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ


Актуальность работы. Для поддержания высокого рейтинга металлургических предприятий требуется постоянный рост их экономических показателей, основанный на эффективной системе менеджмента качества.

На данный момент наиболее распространенным подходом к управлению качеством является создание и последующее внедрение систем менеджмента качества (СМК), разработанных на базе международных стандартов ИСО серии 9000.

При управлении качеством продукции часто не учитываются процессы планирования ремонтов, являющиеся необходимым условием производства продукции должного объема и качества.

Одной из особенностей металлургической промышленности является прямая зависимость качества выпускаемой продукции от состояния и надежности работы оборудования. Значение ремонтов и их планирование особенно велико для металлургических предприятий, так как износ основного оборудования в отрасли превышает 60%, удельные расходы материальных и энергоресурсов на российских предприятиях выше, чем на зарубежных, а производительность труда значительно ниже. Это существенно снижает возможности металлургических предприятий по выпуску конкурентоспособной продукции.

Повышение требований к качеству и конкурентоспособности выпускаемой продукции сделали необходимым оценку долговечности оборудования. Полученные результаты должны обосновать период восстановления и обновления оборудования на необходимом уровне с учетом состояния материальных, трудовых и финансовых ресурсов предприятия и уровня развития конкурентов в отрасли.

Актуальность данного направления состоит в необходимости снижения себестоимости металлопродукции за счет оптимизации сроков службы и уменьшения уровня затрат на ремонт и выбора мероприятий по техническому обслуживанию и ремонту (ТОиР) в условиях выделенных финансовых ресурсов на эти цели и других ограничений. Особенно резко эта необходимость проявилась в условиях кризиса экономики, когда уровень денежных средств, выделяемых на ремонты и обслуживание оборудования, значительно снижается.

Определение эффективности обновления и выбор оптимального варианта приведут к снижению не только капитальных, но и эксплуатационных затрат. Это связано с тем, что предприятие стоит перед выбором: приобретение нового оборудования, реконструкция или иные формы обновления оборудования вместо проведения последнего в ремонтном цикле капитального ремонта или капитальный ремонт с элементами модернизации оборудования.

Работа выполнена при поддержке Гранта РГНФ 08-02-00206а «Совершенствование стратегии проведения ремонтов и обновления основных производственных фондов» (2008 г.).

Цель и задачи исследования. Целью диссертационной работы является повышение эффективности подсистемы менеджмента качества ремонтов металлургического оборудования путем определения целесообразности эксплуатации агрегатов, направлений их обновления и планирования мероприятий по ТОиР с учетом ограничивающих факторов.

Указанная цель реализуется решением следующих задач:
  • разработка модели определения оптимального периода использования оборудования, основанной на системе показателей качества его эксплуатации и алгоритма планирования направлений воспроизводства основного металлургического оборудования с учетом ограничивающих факторов;
  • разработка алгоритма выбора варианта направлений воспроизводства металлургического оборудования с учетом ограничивающих факторов;
  • совершенствование подсистемы планирования ремонтов в системе менеджмента качества ОАО «ММК» с учетом ограничивающих факторов и направлений воспроизводства основного технологического оборудования;
  • апробирование, коррекция и внедрение разработанных алгоритмов в технологической системе ЛПЦ-4 ОАО «ММК».

Научная новизна заключается в следующем:
  • разработан алгоритм воспроизводства металлургического оборудования в подсистеме СМК планирования ремонтов на основе модели выбора оптимального срока эксплуатации, отличающейся учетом накопленных текущих затрат на ремонт и амортизацию оборудования;
  • разработан алгоритм формирования плана по ТОиР в подсистеме СМК планирования ремонтов с учетом их приоритетности в условиях имеющихся ограничений;
  • усовершенствованы в системе СМК состав и структура нормативно-справочной базы о состоянии основного металлургического оборудования и его техническом обслуживании и ремонтах, отличающиеся возможностью ранжирования работ по видам ТОиР и большей детализацией мероприятий, которые дают возможность планирования работ, исходя из выделенного объема ресурсов.

Практическая ценность работы состоит в следующем:
  • определен оптимальный срок полезного использования оборудования стана 2500 горячей прокатки ЛПЦ-4 ОАО «ММК» в соответствии с разработанным алгоритмом оценки состояния и выбора направлений воспроизводства металлургического оборудования в подсистеме СМК планирования ремонтов;
  • сформирован и откорректирован план ремонтов и технического обслуживания клети ДУО стана 2500 горячей прокатки ЛПЦ-4 ОАО «ММК» в подсистеме менеджмента качества планирования ремонтов в соответствии с предложенными алгоритмами;
  • созданы справочники состава оборудования, видов работ по ТОиР, состояния оборудования, интенсивности его использования и затрат на воспроизводство и ТОиР оборудования клети ДУО стана 2500 горячей прокатки ЛПЦ-4 ОАО «ММК» в подсистеме СМК планирования ремонтов.

Реализация работы: результаты диссертационного исследования приняты к внедрению в практику работы ОАО «ММК».

Установлены оптимальные сроки службы и созданы справочники видов работ по ТОиР основных видов технологического оборудования доменного, кислородно-конвертерного, электросталеплавильного, листопрокатных цехов (ЛПЦ): ЛПЦ, ЛПЦ-4, ЛПЦ-5, ЛПЦ-10 и цеха покрытий ОАО «ММК».

Показана возможность получения экономического эффекта от внедрения предложенных алгоритмов 41,6 млн. руб. в ценах 2008 года.

Апробация работы: результаты, основные положения и выводы диссертационного исследования докладывались на международных научно-практических конференциях, посвященных вопросам совершенствования планирования и экономического стимулирования работы черной металлургии (г. Москва в 1985-1995 гг.); на международном промышленном Форуме–выставке «Реконструкция промышленных предприятий – прорывные технологии в металлургии и машиностроении» (г. Челябинск, 2007 г.); на III международной научно-практической конференции «Организационно-экономические проблемы повышения эффективности металлургического производства» (г. Новокузнецк, 2008 г.); на IV международной научно-практической конференции «Тенденции развития современных информационных технологий, моделей экономических, правовых и управленческих систем» (г. Рязань, 2009 г.), на ежегодных научно-технических и научно-практических конференциях (г. Днепропетровск в 1985-1995 гг.; г. Челябинск в 1985-2005 гг., г. Магнитогорск, 1980-2009 гг.).

Публикации. Основные положения диссертации опубликованы в 16 научных работах, в т.ч. в изданиях, рекомендованных ВАК, – 2 статьи.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения,
4 глав, заключения, библиографического списка и приложений. Текст диссертации изложен на 137 страницах машинописного текста, иллюстрирован 34 рисунками, содержит 18 таблиц, 14 приложений, библиографический список включает 173 наименования.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ


Во введении обоснована актуальность выбранной темы исследования. Определены объект и предмет исследования, цели и задачи, научная новизна и практическая значимость диссертационной работы.

В первой главе выполнен анализ известных подходов к управлению качеством процессов планирования ремонтов металлургического оборудования подсистемы менеджмента качества ТОиР.

Данная подсистема основана на системе всеобщего управления качеством TQM, международных стандартах ИСО серии 9000, соответствующих стандартах РФ 2008 и основанных на них системах менеджмента качества, которые широко используются в различных отраслях народного хозяйства.

Выполнен анализ систем ремонтов и технического обслуживания металлургического оборудования, рассмотрена взаимосвязь управления ремонтами оборудования и СМК металлургического предприятия, выполнена оценка действующей подсистемы менеджмента качества планирования ремонтов оборудования и состояния нормативно-справочной информации, требуемой для проведения ремонтов.

Анализ названных стандартов позволил выявить ряд недостатков:
  1. В имеющихся корпоративных информационных системах (КИС) не предусмотрены определение оптимального срока службы и выбор наиболее эффективного варианта обновления основного технологического оборудования металлургических комплексов на основе сопоставления инвестиций по различным вариантам.
  2. В имеющейся документации нет четкого разграничения видов ремонтов оборудования, хотя есть принципиальное отличие в видах и формах проведения этих ремонтов. В действующих КИС не предусматривается ранжирование и определение приоритетных позиций видов работ в планируемый период в пределах установленных лимитов затрат.
  3. Излишняя детализация позиций ремонтных работ не позволяет формировать и делать выбор наиболее эффективного варианта плана мероприятий по ТОиР оборудования металлургического предприятия.
  4. В эксплуатируемых КИС не предусмотрено углубленное разграничение по видам технического обслуживания и ремонта в соответствии со структурой ремонтного цикла по основному технологическому оборудованию, по производствам и цехам предприятия, что не позволяет определить эффективность этих мероприятий.

Первоочередными требованиями к управлению состоянием действующих агрегатов являются:
  1. предотвращение роста расходов на проведение работ по ремонту и техническому обслуживанию оборудования;
  2. осуществление оперативного (быстрого) набора мероприятий с учетом их ранжирования, а на их основе объемов затрат на ТОиР основного технологического оборудования цехов предприятия в условиях установленных лимитов и ограничений.

Менее жесткие условия эксплуатации по сравнению с проектной и технологической документацией приводят к увеличению полезного срока службы, а, следовательно, и к увеличению межремонтного периода, что уменьшает затраты на ремонт и изменяет фактическую структуру ремонтного цикла оборудования.

Для устранения вышеназванных недостатков предлагается:
  • осуществить расчет оптимального срока службы для выбора наиболее эффективного варианта обновления агрегатов;
  • создать справочник видов работ и ТОиР, в котором вводятся:
  • ранжирование и определение приоритетных позиций видов работ в планируемый период в пределах установленных лимитов затрат;
  • разграничения по видам технического обслуживания и ремонта в соответствии со структурой ремонтного цикла по основному технологическому оборудованию по производствам и цехам ОАО «ММК»;
  • использовать алгоритм, предусматривающий оперативное (быстрое) формирование варианта планирования мероприятий, входящих в состав работ на ТОиР оборудования, на основе лимитов их финансирования на планируемый период.

Предлагаемые изменения нормативно-справочной базы позволят устранить имеющиеся недостатки.

На основе выполненного анализа литературных источников сформулированы цель и задачи диссертационной работы.

Во второй главе предложена математическая модель выбора оптимального срока эксплуатации, отличающаяся учетом накопленных текущих затрат на ремонт и амортизацию оборудования.

Традиционно считается, что полное восстановление действующего оборудования определяется сроком его полезного использования.

Для обоснования своевременности замены эксплуатируемых объектов представляется целесообразным сопоставление текущих затрат, связанных с поддержанием машин в работоспособном состоянии, и затрат на их полное восстановление.

Обоснование цикличности замены оборудования в современных условиях хозяйствования должно основываться на определении такого возраста агрегатов, при котором замена обеспечит минимум годовой суммы амортизационных отчислений и затрат на ремонты и содержание оборудования.

Капитальные затраты или амортизация оборудования с учетом коэффициентов инфляции суммируются с накопленными за тот же период текущими издержками на ремонт и содержание оборудования. Полученная сумма затрат на простое воспроизводство действующих объектов делится на их фактический возраст и соответствует средней величине издержек за один интервал замены агрегатов. Оптимальным возрастом будет срок полезного использования, соответствующий минимальной величине среднегодовых затрат на воспроизводство. При резком росте среднегодовых расходов на воспроизводство дальнейшая эксплуатация оборудования нецелесообразна, так как приведет к увеличению себестоимости металлопродукции в целом.

Оптимальный срок службы оборудования определяется из минимума целевой функции.

Целевые функции задаются для каждого из n-видов металлургических агрегатов. Они представлены в виде системы:

(1)

Срок службы действующих объектов формируется по минимуму годовой суммы затрат на воспроизводство i-го вида оборудования (агрегата) [Sвоi (t)]. Полученный минимум будет соответствовать оптимальному сроку службы и определяться как сумма накопленной Sпвi(t) амортизации и накопленных Si(t) расходов на ТОиР по i-му виду оборудования по видам технического обслуживания и ремонта с учетом инфляции Кинфt, которая делится на их фактический возраст T.

Расходы на ТОиР (St) соответствуют сумме текущих затрат на ремонт и содержание i-го вида оборудования и рассчитываются как сумма затрат по j-му виду технического обслуживания и ремонта:

(2)

где Vij – сумма затрат на j-й вид ТОиР i-го вида оборудования, тыс. руб.;

VКid – сумма затрат на d-й вид капитального ремонта i-го вида оборудования, тыс. руб.;

VТ im – сумма затрат на m-й вид текущего ремонта i-го вида оборудования, тыс. руб.;

VТО ik – сумма затрат на k-й вид технического обслуживания i-го вида оборудования, тыс. руб.;

Кинфt – коэффициент инфляции, принятый для t –го года;

i – вид оборудования, i = 1, 2, 3, …, n;

j – вид ремонтов оборудования, j = 1, 2, 3, …, f;

d – вид капитального ремонта, d = 1, 2, 3, …, d;

m – вид текущего ремонта, m = 1, 2, 3, …, m;

k – вид технического обслуживания, k = 1, 2, 3, …, k.

При этом количество задач оптимизации соответствует i-му количеству основного технологического оборудования, а продолжительность эксплуатации каждого i-го вида оборудования (t) -- варьируемый параметр.

Данная модель оптимизации срока полезного использования каждого агрегата имеет следующие ограничения: годовые затраты на капитальный ремонт i-го вида оборудования не должны превышать годовые затраты на полное его восстановление: ; сумма затрат на ТОиР не должна превышать суммы затрат на приобретение нового или обновление i-го вида оборудования: .

Если годовые затраты на капитальный ремонт i-го вида оборудования превышают сумму затрат на полное восстановление, то приведенная модель позволит решить проблемы выбора направлений воспроизводства объектов по одному из вариантов: приобретение новых агрегатов, обновление действующих объектов или проведение капитального ремонта с элементами модернизации. Результатом вышеназванных расчетов является оптимальный срок полезного использования каждого агрегата.

Полученные данные могут применяться для выбора алгоритма полного восстановления объекта при планировании проведения ремонтов и обновления основного технологического оборудования.

Целью разработки алгоритма выбора варианта воспроизводства оборудования является поиск эффективного способа управления затратами на воспроизводство агрегатов, при котором частичное и полное возмещение износа основного технологического оборудования происходило бы своевременно и с максимальным экономическим эффектом для предприятия.

На основе модели оптимизации срока службы агрегатов разработан алгоритм выбора варианта воспроизводства основного технологического оборудования (рис. 1), включающий три последовательные стадии:

1) определение уровня текущих и накопленных затрат на ТОиР и начисленной суммы амортизации, соответствующих оптимальному сроку окупаемости;

2) выбор вида воспроизводства эксплуатируемого оборудования и обоснование возможного варианта расширенного воспроизводства;

3) выбор варианта обновления действующего объекта путем сравнения различных инвестиционных проектов по уровню необходимых капиталовложений, получаемого дохода и сроков окупаемости.

При наличии тенденции к росту общей суммы затрат на воспроизводство производится сравнение годовой (или накопленной) суммы затрат на капитальный ремонт и годовой (или накопленной) суммы амортизации. При отсутствии такой тенденции осуществляется текущая деятельность в соответствии с принятой системой проведения ремонтов оборудования.

В случае превышения годовой суммы затрат на капитальный ремонт годовой суммы амортизации делается вывод о целесообразности расширенного воспроизводства, выявляется наличие и размер источников финансирования для разных вариантов воспроизводства. В зависимости от наличия и размеров финансирования выбирается необходимый вариант обновления или приобретения нового оборудования.



Исходя из поставленных задач, алгоритм планирования ремонтов, технического обслуживания оборудования и затрат на их осуществление включает следующие направления расчетов:

а) детализация и выбор мероприятий по ТОиР при планировании ремонтных работ при заданных ограничениях ресурсов на выполнение этих мероприятий;

б) оценка фактического состояния агрегатов и учет затрат
на ТОиР;

в) анализ состояния объектов и выбор варианта его воспроизводства.

Алгоритм «Планирование ремонтов, технического обслуживания оборудования и их затрат» включает сводный алгоритм формирования отчетов о состоянии оборудования и затратах на ТОиР и детальные алгоритмы.

Сводный алгоритм формирования отчетов о состоянии и затратах на ТОиР оборудования предусматривает: формирование предлагаемых справочников; формирование информационной базы о реальном состоянии агрегатов; формирование выходных отчетов. Он позволяет определить виды нормативно-справочной информации (НСИ), информационной базы и выходных документов.

Соответствие мероприятий лимиту выделенных затрат на ремонт и техническое обслуживание эксплуатируемых объектов будет заключаться в выборе варианта с самым высоким приоритетом или рангом работ (равным 1), который соответствует максимальной упущенной выгоде и приводит к аварийным простоям агрегатов и цеха в целом (рис. 2).

Автоматизированное планирование мероприятий по ТОиР предусматривает:

1) формирование первоначального варианта мероприятий по ТОиР в целом по предприятию с разбивкой по цехам, производствам и агрегатам в соответствии с выставленными приоритетами работ;

2) корректировку полученного лимита затрат на ТОиР по цехам и производствам и агрегатам с учетом их состояния;

3) формирование вариантов работ по ТОиР по цехам и производствам, агрегатам и по предприятию в целом с учетом установленного лимита на уровень затрат на ТОиР.

Таким образом, по результатам проведенных исследований:
а) предложена модель определения оптимального срока службы оборудования, основанная на минимуме затрат на его воспроизводство; б) разработан алгоритм выбора варианта воспроизводства металлургического оборудования, позволяющий однозначно выбрать один из трех возможных вариантов: приобрести новое оборудование, обновить действующие агрегаты или провести капитальный ремонт с элементами модернизации оборудования; в) разработан алгоритм планирования мероприятий по техническому обслуживанию и ремонту, который позволяет: устанавливать приоритеты предлагаемых мероприятий при планировании и формировать реальные данные о затратах на эти мероприятия; корректировать лимиты этих затрат; формировать годовые и оперативные планы технического обслуживания и ремонтов.

В третьей главе рассмотрено формирование нормативно-справочной информации в предлагаемой подсистеме менеджмента качества ремонтов оборудования ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» (рис. 3).

Разработанный алгоритм направлен на составление такого плана мероприятий по ТОиР, при котором частичное и полное возмещение износа агрегатов происходило бы своевременно и с максимальным экономическим эффектом для предприятия.






Уточненные варианты титульных списков, бюджетов затрат на ТОиР и текущих норм
и нормативов запасов запчастей


Для реализации алгоритма «Планирование ремонтов, технического обслуживания оборудования и их затрат» создаются следующие справочники:
  • справочник состава оборудования – содержит информацию по дифференциации оборудования предприятия на группы, агрегаты, машины, механизмы, узлы и детали, а также информацию о фактической периодичности ремонтов отдельных узлов и деталей, продолжительности, нормативных условиях работы и долговечности;
  • справочник затрат на воспроизводство и ТОиР оборудования – формируется на основе плановых и фактических данных о затратах на воспроизводство оборудования;
  • справочник состояния оборудования – отражает нормативные параметры состояния узлов и деталей, выход из строя которых может привести к простоям и авариям. Сравнение их с фактическими данными по диагностике оборудования позволяет сформировать отчеты о реальном состоянии оборудования;
  • справочник интенсивности использования оборудования – включает плановые данные о выпуске продукции, простоях, плановые параметры их эксплуатации и нормативные характеристики оборудования. Сопоставление их с фактическими данными информационной базы КИС выполняется в форме отчетов, в которых приводятся сравнительные характеристики оборудования и рассчитывается влияние фактической номенклатуры производимой продукции на уровень износа оборудования;
  • справочник видов работ по ТОиР – создается вновь, дает основу для объективной оценки фактического состояния основного оборудования и выбора варианта воспроизводства агрегатов, содержит информацию об основном технологическом оборудовании, включая механическое, энергетическое, гидравлическое и крановое оборудование с указанием стоимостной оценки перечня работ по видам технического обслуживания и ремонта. При этом в справочнике затраты на ТОиР приводятся с детализацией до уровня машин, механизмов, узлов и деталей.

В справочнике дифференцируются затраты на капитальный, текущий ремонты и техническое обслуживание агрегатов, что позволяет суммировать расходы как в целом по предприятию, так и по цехам.

Это даст возможность проанализировать выявленные неувязки и несоответствия в объемах ремонта для дальнейшего анализа и приведения информации в соответствие с требованиями стратегического и текущего планирования, а также оперативного регулирования.

Завершающей стадией создания справочника видов работ по ТОиР является формирование критических значений границ стоимости ТОиР оборудования. Норматив затрат на ремонт и содержание агрегатов формируется в виде верхней и нижней границ стоимости каждого вида ремонта объекта.

Использование предложенных справочников в процессе планирования затрат на ТОиР позволит установить рациональный межремонтный период, структуру ремонтного цикла, рассчитать затраты на ТОиР в соответствии с выделенными лимитами и корректировать информацию КИС в составе подсистемы качества процессов ремонтов и технического обслуживания оборудования промышленного предприятия, что, в конечном итоге, повысит качество выпускаемой продукции.

По итогам выполненных исследований с целью совершенствования подсистемы ТОиР разработаны: структура справочника видов работ по ТОиР для ранжирования мероприятий по ремонтам, формирования плана мероприятий по ремонтам и уровня затрат предприятия на поддержание работоспособности агрегатов с учетом выделенных ресурсов; структуры справочников состава оборудования, состояния и интенсивности использования, затрат на воспроизводство и ТОиР для оценки состояния агрегатов, планирования затрат и разработки направлений воспроизводства агрегатов, которые корректируют информацию КИС в составе подсистемы качества процессов ремонтов и технического обслуживания оборудования промышленного предприятия; модели конвертации предлагаемых справочников с модулями «Планирование», «Ремонты» и «Управление активами предприятия», OFA «Analist», ЕАМ «Графики ППР» КИС ОАО «ММК» по классификации состава оборудования и активов предприятия, порядок взаимодействия предлагаемой нормативно-справочной информации и модулей КИС и алгоритм перехода к предлагаемой подсистеме в условиях КИС.

В четвертой главе представлена оценка состояния системы ремонта основного металлургического оборудования и уточнена структура ремонтного цикла на примере стана 2500 горячей прокатки ЛПЦ-4 ОАО «ММК»; усовершенствованы алгоритмы формирования нормативной и информационной базы о фактических затратах на воспроизводство и ТОиР клети ДУО стана 2500 г/п ЛПЦ-4 и сформированы и скорректированы планы ТОиР с учетом ограничений и состояния агрегата; подведены итоги опытно-экспериментальной работы, рассчитана технико-экономическая эффективность разработанных управленческих решений.

Опытно-экспериментальная проверка результатов выполненных исследований реализована при формировании плана мероприятий по ремонтам с учетом выделенных ресурсов в условиях стана 2500 горячей прокатки ЛПЦ-4 ОАО «ММК»:
  • оптимальный срок службы стана составляет 16 лет; капитальный ремонт агрегата нецелесообразен, приоритетным выбран вариант реконструкции стана;
  • скомплектованы справочники для клети ДУО стана 2500 горячей прокатки с учетом сортамента выпускаемой продукции и качественных параметров состояния клети;
  • разработаны модели конвертации предлагаемых справочников с модулями «Планирование», «Ремонты» и «Управление активами предприятия», OFA «Analist», ЕАМ «Графики ППР» КИС ОАО «ММК» по классификации состава оборудования и активов предприятия, порядок взаимодействия предлагаемой нормативно-справочной информации и модулей КИС и алгоритм перехода к предлагаемой подсистеме в условиях КИС;
  • реализован алгоритм планирования мероприятий ТОиР.

Возможный экономический эффект от внедрения предлагаемых мероприятий по ОАО «ММК» в целом составляет 41622 тыс. руб. (в том числе, по ЛПЦ 4 – 2117 тыс. руб.) в ценах 2008 года.

В рамках совершенствования СМК разработаны изменения к 12 стандартам и положениям предприятия СМК ОАО «ММК», представлены рекомендации по разработке недостающих документов.

Общие выводы по работе

  1. Разработана модель оптимизации сроков службы агрегатов, основанная на определении минимума затрат на их воспроизводство для повышения эффективности подсистемы менеджмента качества планирования ремонтов металлургического оборудования. В подсистеме СМК предложен алгоритм выбора одного из трех возможных вариантов воспроизводства: приобретение нового оборудования, обновление действующих агрегатов или проведение капитального ремонта с элементами модернизации оборудования.
  2. Разработан алгоритм планирования мероприятий по ТОиР металлургического оборудования на основе ранжирования и формирования работ по видам технического обслуживания и ремонтов с учетом лимитов выделенных ресурсов.
  3. Усовершенствована нормативно-справочная информация для планирования работ по ТОиР оборудования металлургического предприятия на основе разработанных пяти новых справочников, увязанных с корпоративной системой СМК. Для перехода к предлагаемой системе в условиях КИС разработаны блоки конвертации данных из предлагаемых справочников в модули «Планирование», «Ремонты» и «Управление активами предприятия», OFA «Analist», ЕАМ «Графики ППР» корпоративной информационной системы ОАО «ММК».
  4. Рассчитан, согласно предлагаемой математической модели, оптимальный срок службы стана 2500 горячей прокатки ЛПЦ-4 ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат», исходя из реальных совокупных капитальных и текущих затрат, составляющий 16 лет. Показано на основе использования алгоритма оценки состояния и выбора направлений воспроизводства, что выполнение капитального ремонта для этого стана следует признать экономически нецелесообразным. В условиях кризиса приоритетным является вариант его реконструкции. Выполнено планирование технического обслуживания и ремонтов клети ДУО стана 2500 с использованием предложенных алгоритмов, позволяющих оценить состояние оборудования и учесть выделенные лимиты затрат на эти цели.
  5. Возможная годовая экономия от внедрения данных алгоритмов планирования работ по ТОиР по ОАО «ММК» в целом составит
    41622 тыс. руб. (в том числе, по ЛПЦ 4 - 2117 тыс. руб.) в ценах 2008 года.
  6. Разработаны изменения к 12 стандартам предприятия СМК ОАО «ММК» подсистемы ТОиР, представлены рекомендации по разработке недостающих документов.

Основное содержание работы опубликовано:


в изданиях, рекомендованных ВАК:
  1. Баскакова Н.Т., Жемчуева М.А., Куликов С.В. Стратегия проведения ремонтов и обновления основных производственных фондов // Сталь. 2008. №2. С. 82-84.
  2. Баскакова Н.Т. Подсистема СМК планирования ремонтов // Вестник ГОУ ВПО «МГТУ». 2009. № 3 (27). С. 55-57.

в других изданиях:
  1. Баскакова Н.Т., Горина Т.Н., Сухих А.В. Эффективность организации ремонтных работ в условиях Магнитогорского металлургического комбината // Развитие ремонтного производства в условиях ускорения научно-технического прогресса: Тезисы докладов, Челябинск: УДНТП, ЧПИ, 1986. С. 61-62.
  2. Горина Т.Н., Баскакова Н.Т. Проблемы автоматизации расчетов при формировании титульных списков // Проблемы совершенствования управления и планирования производства на металлургических предприятиях в условиях АСУП, при подготовке к участию в экономическом эксперименте: Тезисы докладов, Свердловск: СОУНТО, УПИ, 1986. С.19.
  3. Левин Ю.В., Горина Т.Н., Баскакова Н.Т. Автоматизация расчетов вариантов развития отрасли при формировании титульных списков / МЧМ. М., 1986. Деп. в РЖ ВИНИТИ, № 3089. 15 с.
  4. Левин Ю.В., Горина Т. Н., Баскакова Н.Т. Вопросы обоснования норм амортизации и нормативов на ремонт основных металлургических агрегатов // Сталь. 1988. № 4. С. 97-102.
  5. Баскакова Н.Т., Горина Т.Н., Сиволапов В.Г. Проблемы планирования, учета и анализа затрат и результатов по повышению эффективности / МЧМ. М., 1986. Деп. в РЖ ВИНИТИ, № 3090. 14 с.
  6. Баскакова Н.Т Оценка эффективности проведения ремонтов и обновления ОПФ. Магнитогорск // Вестник ГОУ ВПО «МГТУ». 2005.
    № 2 (10). С. 5-8.
  7. Проблемы проведения ремонтов и обновления ОПФ доменного производства / Куликов С.В., Баскакова Н.Т., Васильева Н.Ф., Кадошников В.И. // Вестник ГОУ ВПО «МГТУ». 2006. № 1 (13). С. 6-9.
  8. Оценка долговечности металлургического оборудования с позиции надёжности и эффективности / Куликов С.В., Баскакова Н.Т., Кадошников В.И., Е.В.Шестопалов // Международный промышленный Форум–выставка «Реконструкция промышленных предприятий – прорывные технологии в металлургии и машиностроении»: Материалы Форума-выставки: Программа. Каталог. Сборник докладов / Международный союз «Металлургмаш» (Москва), Центр Международной Торговли Челябинск (Челябинск) (Тезисы докладов). Челябинск, 2007. С. 106.
  9. Баскакова Н.Т., Куликов С.В., Кадошников В.И. Оптимизация планирования ремонтов в условиях металлургического предприятия // Материалы 66-й науч.-техн. конф. по итогам науч.-иссл. работ за 2007 год. Сб. докл. Магнитогорск: ГОУ ВПО «МГТУ», 2008. Т.2. С. 158-163.
  10. Баскакова Н.Т. К выбору системы показателей качества эксплуатации оборудования // Моделирование и развитие процессов обработки металлов давлением: Межрегиональный сборник научных трудов / Под ред. В.М.Салганика. Магнитогорск: ГОУ ВПО «МГТУ», 2009.
    С. 337-345.
  11. Баскакова Н.Т., Дорман В.Н. Совершенствование оценки качества ремонтов и технического обслуживания оборудования металлургического предприятия // Тенденции развития современных информационных технологий, моделей экономических, правовых и управленческих систем: Сб. статей IV междунар. науч.-практич. конф. / отв.ред. Н.К.Кадуцков. Рязань: Рязанский филиал МЭСИ, 2009. С. 17-21.
  12. Баскакова Н.Т., Дорман В.Н., Жемчуева М.А. Экономическое обоснование срока службы основного металлургического оборудования // Актуальные проблемы коммерческих организаций: Межвуз.сб. науч.тр. / Под общ.ред. С.Г.Журавина. Магнитогорск: ГОУ ВПО «МГТУ», 2009.
    С. 39-43.
  13. Баскакова Н.Т., Дорман В.Н. Проблемы повышения эффективности планирования ремонтов оборудования // Материалы 67-й науч.-техн. конф.: Сб. докл. Магнитогорск: ГОУ ВПО «МГТУ», 2009. Т.2. С. 142-144.
  14. Баскакова Н.Т., Дорман В.Н. Об информационной базе для планирования ремонтов оборудования // Актуальные вопросы гуманитарных и социальных наук: Сб. науч. тр. Магнитогорск: ГОУ ВПО «МГТУ», 2009. С. 3-6.