Geum.ru

4 Выбор заготовок и способов их изготовления

Вид материалаДокументы

Содержание


Принцип постоянства технологической базы
Принцип совмещения технологических баз.
Принцип кратчайшей размерной цепи.
Принцип искусственных баз.
Принцип относительного расположения поверхностей
Принцип простоты.
Точность, форма и размеры технологической
Базы, используемые на операциях окончательной обработки, должны иметь наибольшую точность.
Подобный материал:
1   2   3   4   5
Таблица 31

Припуски и допуски на поковки сплошные, круглого

и прямоугольного сечения, гладкие, мм

Интервалы диаметров

или размеры сечения, мм
Длина детали, мм

До 250
250 - 500

Размеры детали на которые устанавливаются припуски и допуски

D, A, B
L
D, A, B
L

30 - 50
5±25
15±6
6±2
18±6

50 - 80
6±2
18±6
8±23
24±8

120 - 180
8±3
24±8
9±3
27±10

180 - 250



-
10±3
30±10


Таблица 32

Припуски и предельные отклонения для гладких поковок круглого, квадратного и прямоугольного сечений, мм

(из ГОСТ 7829–70)

Длина детали
Диаметр детали D или размер сечения В, Н

До 50
50 - 70
70 - 90
90 - 120
120-160
160- 200
200-250
250-300
300-360

Припуски (δ, δ1 , δ2 , δ3) и предельны отклонения (±Δ/2; ±Δ1/2; ±Δ2/2; ±Δ3/2)

До 250
5±2
6±2
7±2
8±3
9±3
–
–
–
–

.250 - 500
6±2
7±2
8±2
9±3
10±3
11±3
12±3
13±4
14±4

500 - 800
7±2
8±2
9±3
10±3
11±3
12±3
13±4
14±4
15±4

800 - 1200
8±2
9±2
10±3
11±3
12±3
13±4
14±4
15±4
16±4

Примечания:

1. Данные таблицы распространяются на детали с соотношением размеров L>1,5D для круглого сечения; L>1,5B и H ≤ B ≤ 1,5H – для квадратного и прямоугольного сечений.

2. В случае обработки поверхности детали шероховатостью 6.3 мкм ниже допускается увеличение соответствующих табличных значений припусков, но не более чем 1 мм на сторону.

Таблица 33

Припуски и предельные отклонения для поковок типа дисков, цилиндров, втулок, брусков, кубиков, пластин сплошных и пластин с отверстиями, в мм

(из ГОСТ 7829 – 70)

Диаметр детали или размер сечения L, B
Размеры детали, на которые назначаются припуски и предельные отклонения
Высота детали H

До 50
50 - 65
65 - 80
80 - 100
100 - 125
125 - 150
150 - 180

Припуски (δ, δ1 , δ2) и предельны отклонения (±Δ/2; ±Δ1/2; ±Δ2/2)

До 50
H

D; L; B

d
6±2

6±2

–
6±2

6±2

–
7±2

7±2

–
–

–

–
–

–

–
–

–

–
–

–

–

50 - 80
H

D; L; B

d
6±2

7±2

–
7±2

7±2

–
8±2

8±2

–
9±2

9±2

–
9±2

9±2

–
–

–

–
–

–

–

80 - 110
H

D; L; B

d
7±2

8±2

14±2
8±2

8±2

15±2
8±2

10±2

15±2
9±2

10±2

16±2
10±3

10±2

16±2
11±3

11±3

17±3
12±3

12±3

18±3

110 - 150
H

D; L; B

d
7±2

9±2

15±2
8±2

9±2

16±2
8±2

10±2

16±2
9±2

11±3

17±3
10±3

11±3

17±3
11±3

12±4

18±4
12±3

13±4

19±4

Примечание:

1. Данные таблицы распространяться на детали с соотношением размеров: H≤0.5D – для дисков; 0,5D≤H≤1.5D – для цилиндров; H≤B и B≤L≤1.5B – для брусков, кубиков, пластин; H≤0.5D, d≤0.5D – для дисков с отверстием; 0.5D≤H≤1.5D, d≤0.5D – для втулок; H≤B, B≤L≤1.5B, d≤0.5B – для брусков и пластин с отверстием.

Таблица 34

Припуски и предельные отклонения для поковок типа втулок с уступами, сплошных и отверстиями, изготавливаемых в подкладных кольцах, мм

(из ГОСТ 7829 – 70)

Диаметр детали D
Размеры детали, на которые назначаются припуски и предельные отклонения
Высота детали H

До 50
50 - 65
65 - 80
80 - 100
100 - 125
125 - 150
150 - 180


Припуски (δ, δ1 , δ2) и предельны отклонения (±Δ/2; ±Δ1/2; ±Δ2/2)

До 50
H; h

D1

D2

d
7±2

7±2

5+2-1
7±2

7±2

6+2-1

–
–

–

6+2-1

–
–

–

7+3-1

–
–

–

7+3-1

–
–

–

–

–
–

–

–

–

50 – 80
H; h

D1

D2

d
7±2

7±2

5+2-1

13±2
7±2

8±2

7+3-1

14±2
8±2

8±2

7+3-1

14±2
9±2

9±2

7+3-1

15±2
–

–

8+4-1

–
–

–

–

–



80 – 110
H; h

D1

D2

d
7±2

8±2

6±2

14±2
8±2

9±2

7±3

15±2
9±2

9±2

7±3

15±2
10±3

10±3

8±4

16±2
10±3

10±3

8±4

16±2
11±3

11±3

9±4

17±2
-

-

9±4

-

110 – 150
H; h

D1

D2

d
7±2

8±2

7+2-1

15±2
8±2

10±2

8+4-2

16±2
9±2

10±3

8+4-2

16±2
10±3

11±3

9+4-2

17±3
10±3

11±3

9+4-2

18±4
11±3

12±3

10+4-2

18±4
12±3

13±4

10+4-2

19±4

150 – 200
H; h

D1

D2

d
8±2

10±3

8+4-2

16±3
8±2

10±3

8+4-2

17±3
9±3

10±3

9+4-2

17±3
10±3

12±3

9+4-2

18±4
11±3

12±3

10+4-2

18±4
12±3

13±4

11+5-2

19±4
12±3

13±4

11+5-2

19±4


4.4. Выбор технологических баз и схем установки заготовок

Исходными данными для выбора баз являются: чертеж детали со всеми необходимыми техническими требованиями; вид и точность заготовки; условия расположения и работы детали в машине.

Правильный выбор технологических баз определяет точность линейных размеров и взаимное расположение обработанных поверхностей. Технологические базы делятся на черновые – необработанные поверхности и чистовые – обработанные поверхности.

Черновые базы используются только для первой установки, чистовые – для последующих установов. Заготовку, как правило, не снимают со станка до тех пор, пока не подготовлена чистовая база для следующего установа. Технологические базы могут быть постоянными и повторно обрабатываемыми (например, шлифовка или притирка центровых отверстий валов после термической обработки), а в отдельных случаях и неоднократно с целью обеспечения необходимого качества при выполнении точных размеров.

Таблица 35

Припуски и предельные отклонения для поковок типа раскатных колец, мм

(из ГОСТ 7829–70)

Диаметр детали D
Размеры детали, на которые назначаются припуски и предельные отклонения
Высота детали H

До 50
50 - 65
65 - 80
80 - 100
100 - 125
125 - 150
150 - 180


Припуски (δ, δ1 , δ2) и предельны отклонения (±Δ/2; ±Δ1/2; ±Δ2/2)

До 110
H

D

d
6±2

9±3

12±3
7±2

10±2

13±3
8±3

11±3

14±3
9±3

12±4

15±4
10±3

12±3

15±3
–

–

–
–

–

–

110 – 150
H

D

d
7±2

10±3

13±3
8±2

11±3

14±3
9±3

11±3

14±3
10±3

12±4

15±4
11±4

13±4

16±4
12±4

14±4

17±4
–

–

–

150 – 200
H

D
7±2

11±3
8±2

12±3
9±3

12±3
10±3

13±4
11±4

13±4
12±4

14±4
13±5

15±5

d при

D – d
до 50
14±3
15±3
15±3
16±4
16±4
17±4
18±5

50 – 100
15±3
16±3
16±3
17±4
17±4
18±5
19±5


В основе выбора технологических баз лежит ряд правил [5, 28], [29, гл. 1].

Правила выбора черновых баз.

Требования к черновым базам:

– должны быть ровными и чистыми, надежно закреплять заготовку;

– иметь минимальный припуск на обработку, или вообще не подвергаться обработке;

– стабильно располагаться относительно других поверхностей и позволять подготовить чистовую базу для обработки других поверхностей.
  1. Необработанные (черновые) поверхности в качестве баз можно использовать только один раз и только на первой операции.
  2. В качестве технологических баз следует принимать наиболее точные поверхности достаточных размеров, с наименьшей шероховатостью, без прибылей, литников, окалины и других дефектов. Это обеспечивает большую точность базирования и закрепления.
  3. Если у заготовки обрабатываются не все поверхности, то за технологические базы рекомендуется принимать поверхности, которые вообще не обрабатываются.
  4. Если у заготовки обрабатываются все поверхности, то в качестве технологической базы целесообразно принимать поверхности с наименьшими припусками, что позволяет избежать появление «чернот».
  5. Черновая база выбирается с учетом обеспечения лучших условий обработки поверхностей, принимаемых в дальнейшем за чистовые базы.

Правила выбора чистовых баз.

Требования к чистовым базам:

– наибольшая точность размеров и геометрической формы,

– наименьшая шероховатость поверхности;

– наибольшая жесткость чтобы не деформироваться под действием сил зажима и резания и собственной массы заготовки;

– надежное и прочное закрепление заготовки и неизменность ее положения во время обработки.
  1. ^ Принцип постоянства технологической базы. Наибольшая точность обработки достигается при использовании на всех операциях механической обработки одних и тех же базовых поверхностей. При вынужденной смене баз необходимо переходить от менее точной базы к более точной. При смене технологической базы необходимо составить размерную цепь, определить погрешность базирования и убедиться, что это не приведет к погрешности обработки.
  2. ^ Принцип совмещения технологических баз. Согласно этому принципу в качестве технологических баз используются измерительные базы. При совмещении технологической и измерительной баз погрешность базирования равна нулю. При их несовпадении выбранная технологическая база может считаться приемлемой при условии, что погрешность базирования с сумме с погрешностью технологической системы не превышает допуск на размер, выдерживаемый на выполняемом технологическом переходе.
  3. ^ Принцип кратчайшей размерной цепи. Согласно этому принципу в качестве технологической базы следует использовать те поверхности, которые связаны с обрабатываемой кратчайшей размерной связью.
  4. ^ Принцип искусственных баз. Согласно этому принципу при отсутствии у заготовки надежных технологических баз, можно создавать искусственные базы, изменив при необходимости конструкцию заготовки (технологические и центровые отверстия, бобышки, приливы и др.).
  5. ^ Принцип относительного расположения поверхностей. Для операций, на которых обеспечиваются требования по точности относительного взаимного расположения поверхностей, в качестве технологических баз выбираются поверхности, связанные с обрабатываемой требованиями по относительному расположению.
  6. ^ Принцип простоты. Выбранные технологические базы должны обеспечивать простую и надежную конструкцию приспособления, удобство и быстроту установки и снятия обрабатываемой детали.

^ Точность, форма и размеры технологической базы должны обеспечивать необходимую точность обрабатываемой поверхности.

Поверхности, которые будут использованы в качестве технологической базы в дальнейшем, должны быть обработаны на первой операции, желательно за один установ детали.

^ Базы, используемые на операциях окончательной обработки, должны иметь наибольшую точность.

В зависимости от сложности детали может быть несколько схем базирования, анализ которых необходимо производить на основе решения технологических размерных цепей.


Для установки заготовок на металлорежущих станках применяют станочные приспособления, которые состоят из корпуса, опор, установочных элементов, зажимов и других деталей и элементов.

Установочные элементы приспособлений выбирают в зависимости от формы обрабатываемой детали, обрабатываемой поверхности, а также принятого способа базирования. К установочным элементам относят точечные опоры различных типов, опорные пластины, призмы, втулки, цанги, пальцы, кулачки и т.д.

Графическое обозначение опор, зажимов и установочных устройств при базировании регламентированы ГОСТ 3.1107–81, а также приведены в справочной литературе [14] и [29, табл. 19 – 21].

Для базирования заготовки по плоскости чаще всего используют точечные опоры, которые являются стандартными деталями приспособления. Точечные опоры могут быть неподвижными, подвижными, плавающими и регулируемыми.

При базировании по цилиндрическим поверхностям заготовки устанавливают в призмы, цанги (ГОСТ 2876–80, ГОСТ 2877–80) самоцентрирующие кулачковые патроны (ГОСТ 24351–80, ГОСТ 2675–80), а также мембранные патроны.

При базировании по внутренним цилиндрическим поверхностям заготовки устанавливают в оправки различных типов: гладкие, цилиндрические, конические, кулачковые, разжимные, шлицевые, резьбовые и т.д.(ГОСТ 18437–73 - 18440–73), установочные пальцы, сухари и кулачки разжимных устройств.

Для базирования цилиндрических заготовок по центровым гнездам и фаскам центровых отверстий используют центры: упорные (ГОСТ 13214–79, ГОСТ 2575–79, ГОСТ 2576–79, вращающиеся (ГОСТ 8742–75) и поводковые.

Так как базирование заготовок осуществляется по нескольким поверхностям (комплекту технологических баз), часто в приспособлении используют несколько установочных элементов.

Принятые схемы базирования, условные обозначения опор и зажимных устройств, указываемых на операционных эскизах технологических процессов на каждой операции, приведены в табл.36.

Таблица 36

Схемы базирования и установки заготовок в приспособлениях и на станках

Содержание операции или характеристика установки
Возможная схема базирования

Конструктивная реализация
Условное изображение на технологическом эскизе, согласно ГОСТ 3.1107– 81

Установка вала в

двух–трехкулачковом самоцентрирующем патроне, в том числе с длинными кулачками, без упора по торцу




Установка вала в самоцентрирующем трехкулачковом патроне с механичянеским зажимом с упором по торцу с поджимом вращающимся задним центром и с неподвижным люнетом






Установка вала в неподвижном переднем центре с поводковым патроном и вращающимся задним центром с неподвижным люнетом






Установка заготовки в

двух–трехкулачковом самоцентрирующем патроне с упором по торцу




Установка детали (втулка, диск, зубчатое колесо) на разжимной (цанговой) оправке или трехкулачковом патроне с упором по торцу




Установка детали (втулка, диск, зубчатое колесо) на гладкой цилиндрической оправке с упором по торцу




Установка длинной детали (цилиндра) на разжимной (цанговой) оправке или трехкулачковом патроне с упором по торцу (обеспечивает концентричность поверхностей вращения)




Установка детали на цилиндрической оправке с гидравлическим зажимом с упором в торец на рифленую поверхность и с поджимом вращающимся задним центром (обеспечивает концентричность поверхностей вращения)




Установка детали на конусной жесткой оправке

(обеспечивает концентричность поверхностей вращения)




Установка детали на цилиндрической оправке с гайкой

(появляется эксцентриситет поверхностей вращения)




Бесцентровое шлифование гладкого валика





Протягивание длинных отверстий (пазов)





Протягивание коротких отверстий (пазов)




Установка детали на магнитном столе.

При шлифовании плоскостей обеспечивается параллельность поверхностей А и В




Установка заготовки для фрезерования уступов, выдерживая уступы а и в (приспособление не указано)




Установка шатуна на плоскости торцев и отверстиям (один палец цилиндрический, другой срезанный) для обработки наружного контура






Установка детали на призме (приспособление не указано)





Установка шатуна (рычага) в призмах. При расточке отверстий в головках обеспечивается их симметрия на оси и концентричность, а также при обработки наружной поверхности перпендикулярность осей отверстий к торцевой поверхности





Установка шатуна (рычага) в призмах. При расточке отверстий в головках обеспечивается их симметрия на оси и концентричность, а также при обработки наружной поверхности перпендикулярность осей отверстий к торцевой поверхности





Установка шатуна (рычага) в призмах для расточки отверстий в головках. Обеспечивается концентричность отверстия А по контуру головки, симметричность расположения осей отверстий относительно наружного контура и их перпендикулярность к торцам головок





Установка заготовки для расточки отверстий, обеспечивая размер а и перпендикулярность оси и плоскости относительно основания расположения оси центрального отверстия в плоскости симметрии внешнего контура






4.5. Выбор способов обработки поверхностей заготовки


Проектирование общего маршрута обработки детали начинается обычно с установления последовательности и способов обработки отдельных поверхностей [5, 6, 14, 28, 29 – 31]. При выборе способа обработки поверхностей исходят из его технологических возможностей:

– возможности по обеспечению точности и качества поверхности;

– величине снимаемого припуска;

– времени обработки в соответствии с заданной производительностью.

Поэтому цель выбора способа обработки – обеспечить наиболее ра­циональный процесс обработки заготовки. В зависимости от тре­бований, предъявляемых к точности размеров, формы, расположе­ния и параметров шероховатости детали с учетом ее размеров, массы, технических требований, выбирают один или несколько возможных способов обработки и тип соответствующего оборудова­ния.