Книги по разным темам
Pages: | 1 | ... | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | ... | 29 | Точность записей изделий группы А должна подвергаться более частым проверкам.
3. Прогнозирование потребностей наименований группы А должно производиться более тщательно, чем прогнозирование остальных наименований.
Более тщательное прогнозирование, контроль, надежность поставок, максимальная надежность учета, сохранность Ч все это дает метод управления запасами, известный как АВС-анализ.
Точность записей учета. Хорошая политика запасов мало чего стоит, если служба менеджмента не знает, какими запасами владеет. Точность ведения учета запасов является действенной составляющей производственной системы и системы движения запасов.
Чтобы гарантировать точность записи поступлений и расходов должны быть так же надежны, как и сохранность на складах и в кладовых. Хорошо организованные склады должны иметь контролируемые подходы, хорошие условия хранения и площади, позволяющие содержать определенное количество запасов. Емкости (поддоны), места на стеллажах (полках) и секции должны быть точно промаркированы.
Инвентаризация (цикл расчета). Записи движения запасов должны подтверждаться инвентаризацией или системой аудиторских проверок, которые называют циклами расчета. Циклы расчетов опираются на классификацию запасов, полученную в результате АВС-анализа. В результате инвентаризации единицы наименований подсчитываются, сравниваются с данными учета, которые подтверждаются или нет, а установленные неточности периодически документируются.
Наименование единиц группы А подвергаются проверке чаще всего, возможно 1 раз в месяц, наименования группы В возможно раз в квартал, единицы наименований группы С проверяются каждые 6 месяцев.
Периодические инвентаризации (цикловые расчеты) имеют следующие преимущества:
1. Предохраняют от перебоев и реализуют обеспечение производственной потребности в ежегодных запасах.
2. Предупреждают от ежегодной корректировки запасов.
3. Обеспечивают возможность персоналу точно оценивать запасы.
4. Выявляют причины ошибок и определяют меры по их устранению.
5. Поддерживают точность записей запасов.
9.3. ЗАПАСЫ ТОЧНО ВОВРЕМЯ (JIT) Запасы в производственных и распределительных системах часто существуют как системы точно в случае. При такой методике запасы существуют между всеми сегментами производства и распределения.
Запасы точно вовремя (JIT) предполагают наличие минимальных запасов, необходимых для функционирования совершенной производственной системы. В этой системе точные количества единиц прибывают в тот момент, когда они нужны, ни минутой раньше и ни минутой позже возникновения потребности в них.
Чтобы внедрить систему точно во время менеджеры стремятся снизить влияние как внешних, так и внутренних возмущающих факторов. Если запасы существуют для компенсации отклонений в производственных процессах, менеджеры устраняют эти отклонения. Когда менеджерам удается освободиться от отклонений, они нуждаются в очень небольших запасах.
Причиной отклонений часто является терпимость к расточительству времени и ресурсов или плохому по качеству менеджменту. Некоторые причины отклонении возникают вследствие того, что:
Ц рабочие, машины и поставщики производят детали и узлы, не соответствующие стандартам не вовремя или не соответствующего качества;
Ц конструкторская документация и чертежи не точны или имеют ошибки;
Ц производственный персонал пытается организовать производство до получения чертежей и спецификаций в комплекте;
Ц покупательский спрос неизвестен.
Эти и подобные отклонения могут потребовать от фирмы поддержания различных типов запасов (заделов): запасов материалов и заготовок, заделов используемых в производстве (незавершенное производство), запасных частей для ремонта оборудования и механизмов (MRO) и запасы готовых изделий.
Запасы материалов и заготовок собственного производства и получаемых со стороны используются для отдаления поставщиков от производственного процесса. Такой подход исключает зависимость от отклонений в поставках, количестве, качестве или времени поставок.
Заделы внутри рабочих процессов определяются временем производственных циклов изготовления. С уменьшением циклов уменьшаются заделы. Часто это нетрудно сделать. Большая часть времени изготовления продукта Ч это непроизводственная часть, которую можно рассматривать как потерю времени. Непосредственное рабочее время является небольшой частью производственного цикла (не более 5%).
Запасы для ремонта оборудования (MRO) создаются потому, что время и необходимость в ремонте оборудования неизвестны. Некоторые запасы на ремонт планируются, а остальные потребности в ремонтных запасах должны прогнозироваться.
Аналогично, готовые изделия могут также складироваться потому, что покупательский спрос в данный момент времени неизвестен.
Все перечисленные соображения определяют наличие запасов (заделов).
Подход точно в случае в управлении запасами имеет дело с преодолением отклонений на разных стадиях производственного процесса. Накопление заделов сопровождается увеличением запасов и идет до тех пор, пока уровень запасов не станет гарантией покрытия всех изменений как внешних так и внутренних.
С другой стороны, недостатки в организации движения материальных потоков приводят к завышению запасов, которые скрывают недостатки.
Снижение уровня запасов заставляет обратить внимание менеджеров на существующие недостатки и устранить причины их вызывающие. После этого можно снова снизить уровень запасов.
К организационным недостаткам, которые замедляют движение материального потока, относятся: брак, задержка транспортировки, поломки оборудования, продолжительные переналадки, неоправданно большие размеры заделов на рабочих местах, ошибки в конструкторской документации, нарушения трудовой дисциплины и др.
Производство точно вовремя. Производство точно вовремя снижает потери времени, опирается на синхронизацию операций и небольшие запасы, решается за счет производства небольшими партиями. Снижение размеров партий является главным условием, обеспечивающим снижение запасов и их стоимости.
Средний уровень запасов = (Максимум запаса + минимум запаса) / Средний уровень запаса падает, если падает вновь заказываемое количество, так как максимальный уровень запасов уменьшается. И чем меньше размер партий, тем виднее недостатки.
Следует стремиться понизить суммарные заделы и уделить внимание размерам заделов. Одна из возможностей достичь небольших размеров заделов Ч это перемещать материальный поток через цех (участок) только тогда, когда в этом есть производственная необходимость. Это лучше, чем выталкивать полуфабрикаты на следующую рабочую позицию, не имея представления о том, готова их принять эта позиция или нет.
Если заделы движутся тогда, когда нужно, это называют вытягивающей системой движения материального потока. Японцы называют такую систему КАНБАН (в переводе означает карточка).
КАНБАН. В целях снижения запасов (заделов) японцы используют систему, которая протаскивает заделы через цех. Карточка используется для того, чтобы сигнализировать о том, что требуется больше материалов (полуфабрикатов). Потребность в следующей партии материалов может сигнализировать о необходимости переместить существующий запас (задел) с одного рабочего места к следующему или о необходимости произвести детали, комплекты деталей или узлы. Карточка является разрешением на следующую партию (ее получение или производство). Система была модифицирована во множество методик, так что хотя ее и называют КАНБАН, но карточек в них не существует. В некоторых случаях пустые позиции на полу указывают, что необходима следующая партия полуфабрикатов.
Партии, как правило, очень малы, и обычно требуется нескольких часов для их изготовления. Такая производственная система предусматривает точное планирование и частые переналадки машин. Небольшие количества всех деталей должны быть произведены несколько раз в день. Такая система должна функционировать ритмично, возникновение дефицита полуфабрикатов в любой ее части почти немедленно скажется на работе системы в целом.
КАНБАН усиливает исполнение планов в нужный срок и понижает время и затраты на требуемые переналадки.
Преимущества от небольших заделов велики. Небольшие партии позволяют ограничить повреждение материала. Многочисленные аспекты, связанные с запасами, как правило, отрицательны, и только один, а именно - доступность, которую они обеспечивают, является положительным моментом запасов.
Среди отрицательных моментов следующие:
Ц низкое качество запасов;
Ц устаревание;
Ц разрушение;
Ц необходимость в площадях;
Ц рост активов;
Ц увеличение страховки;
Ц рост объемов перемещаемых материалов;
Ц увеличение количества несчастных случаев;
Затраты, вызванные перечисленными факторами, называются затратами хранения, или текущими затратами.
Затраты хранения заказа и переналадок Затраты хранения Ч это затраты, вызванные хранением или движением запасов во времени. В затраты хранения также входят и складские, такие, как затраты на страхование, зарплату обслуживающего склады персонала сверх нормативного количества, процент на капитал и др.
Табл. 9.1 показывает составляющие для определения затрат на хранение.
Многие фирмы считают, что реально их трудно определить, поэтому затраты на хранение постоянно занижаются.
Заказы в небольших количествах снижают затраты на каждый заказ.
Затраты на заказ включают затраты на поставки, процесс поставки и форму, на оплату труда конторских служащих и др. Когда заказы выполняются (изготавливаются), затраты принимают форму затрат на переналадку.
Затраты на переналадку - это затраты на подготовку машины или процесса для изготовления заказа. В большинстве случаев затраты на переналадку увязывают со временем переналадки, они будут большими, чем инновационный менеджер может допустить. Наладка обычно требует огромного количества работы, прежде чем операция будет завершена в рабочем центре. Многие приготовления, требующиеся для наладки, могут быть сделаны до того, как машина или процесс могут быть остановлены Время наладки может быть существенно понижено, как это показано ниже.
Если считать время наладки 90 минут:
Ц частичная наладка в процессе приготовления и наладка, по возможности, пока станок или рабочее место заняты выполнением другой работы - 30 минут;
Ц улучшение ручных приемов и подача материалов близко к рабочему месту - 20 минут;
Ц стандартизация наладки инструмента - 15 минут;
Ц использование однозахватной системы (гидравлической, пневмомагнитной и др.), ограничивающей время установки - 10 минут;
Ц обучение операторов и стандартизация рабочих процессов - 2 минуты Таблица 9.1. Определение затрат на хранение.
Затраты от Категория стоимости запаса, %.
1. Затраты на помещение: 6 (от 3 до 10) - аренда помещения - содержание помещения - налог на сооружение - страховка сооружения.
2. Затраты на перемещение материалов: 3 (от 1 до 5) - оборудование, лицензия или амортизация, энергия - содержание оборудования 3. Затраты на рабочую силу: 3 (от 3 до 5) - на дополнительную работу по перемещению и наблюдению 4. Затраты на инвестирование: 11 (от 6 до 24) - кредит - налог на запасы - страхование запасов 5. Кражи, отходы, старение 3 (от 2 до 5) Общие текущие затраты от стоимости запасов Поступая так, мы улучшаем использование основного капитала, увеличиваем пропускную способность и создаем возможность снижать размеры экономических заказов. Снижение времени наладок является важным компонентом организации производства точно вовремя.
Понижение времени наладки хороший резерв уменьшения инвестиций в запасы и увеличение производительности.
9.4. МОДЕЛИ ЗАПАСОВ Модели управления запасами предполагают, что спрос на определенное изделие или не зависит или зависит от спроса на другие изделия. В случае когда спрос на изделие зависим, планирование производства базируется на спросе на конечное изделие.
Типы моделей управление запасами, которые позволяют определить:
1. Когда размещать заказ на изготовление.
2. Как много изделий надо заказывать для пополнения запаса.
Рассматриваются четыре модели, не зависящих от спроса:
1. Модель экономичного (по количеству) заказа.
2. Модель производственного (по количеству) заказа;
3. Модель заказа с резервным запасом;
4. Модель с дисконтируемым количеством.
Основная модель экономичного заказа (EOQ). Техникой экономичного заказа наиболее часто пользуются для управления запасами. Этой техникой легко пользоваться, но она предполагает много допущений. Наиболее существенные из них:
1. Спрос известен и постоянен.
2. Текущее время, время между размещением заказа и получением заказа известно и постоянно.
3. Получение заказа немедленное. Заказанный запас поступает в одной партии, в одно время.
4. Понижение (дисконт) количества невозможно.
5. Переменными являются только затраты на переналадку или размещение (затраты на переналадку) и затраты на хранение или складирование запасов во времени (затраты хранения, или текущие затраты).
6. Дефицит совершенно исключен, если заказ размещен вовремя.
С этими допущениями график использования запасов во времени имеет форму зубьев пилы, как это показано на рис 9.2, где Q представляет заказываемое количество.
Поскольку спрос постоянен во времени, запас падает с постоянной скоростью (см. наклонную линию). Когда уровень запаса достигает 0, новый заказ размещается и мгновенно поступает, а уровень запаса делает прыжок до Q единиц (вертикальная линия) Этот процесс повторяется во времени постоянно.
Рис. 9.2. Изменение запаса во времени в модели EOQ Затраты запаса. Цель большинства моделей управления запасами - минимизировать суммарные затраты. К существенным затратам следует отнести затраты на переналадки (или заказы) и затраты на хранение (или текущие затраты). Другие затраты, такие, как собственно затраты на запасы, являются постоянными. То есть если мы сделаем минимальными затраты на переналадку и хранение, тем самым минимизируем затраты суммарные.
Оптимальный размер заказа Q* есть тот, который обеспечивает минимальную величину суммарных затрат. С ростом величины заказа количество размещенных в течение года заказов будет уменьшаться. Таким образом, рост величины заказа сопровождается понижением годовых затрат, связанных с заказом (число их уменьшается, уменьшаются и расходы на них).
Но поскольку величина заказа растет, увеличиваются затраты на хранение благодаря возрастанию средней величины запаса.
Pages: | 1 | ... | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | ... | 29 | Книги по разным темам